亞馬爾大型LNG核心工藝模塊首船裝船現(xiàn)場全景。 韓 慶 李占宇攝

我國承建的亞馬爾LNG項目首個核心工藝模塊近日裝船交付使用。這是我國首次對外輸出LNG核心工藝模塊，標(biāo)志著我國已成功掌握LNG核心工藝模塊建造技術(shù)，順利打入國際高端油氣裝備市場。

該工程由海洋石油工程股份有限公司承建，項目地位于北極圈內(nèi)，是全球首例極地天然氣勘探開發(fā)、液化、運輸、銷售一體化項目。海油工程[0.00% 資金 研報]承攬了36個核心工藝模塊、總重約18萬噸的工作，是該公司近年來攬獲的最大金額海外訂單。

由于北極地區(qū)氣候惡劣，巨大工程無法就地建造。亞馬爾LNG項目采用了當(dāng)前國際工程界頗為流行的異地模塊化建造方式，即根據(jù)生產(chǎn)鏈條內(nèi)部的功能組成，將其天然氣液化工廠分割成若干個模塊分別建造，再通過巨輪將已建好的模塊運至現(xiàn)場進行組裝集成。

海油工程此次交付的模塊由六層甲板組成，高41米，重3657噸。這些模塊擔(dān)負(fù)著極寒環(huán)境中對天然氣進行液化處理的功能，不僅工藝管線繁多，而且配置了大量的超高、超重壓力容器設(shè)備，其中最重的近650噸，最高的超過70米，堪稱“巨無霸”。

項目技術(shù)人員告訴記者，在實際建造過程中，不僅需要合理規(guī)劃這些設(shè)備之間，以及與周圍密布的工藝管線之間的施工順序，還要避免設(shè)備在吊裝過程中與周圍的鋼結(jié)構(gòu)之間發(fā)生碰撞。這些大塊頭設(shè)備在安裝時與模塊主結(jié)構(gòu)的間隔最小不足2厘米，而且需要從高空向下貫穿多層甲板才能安裝到底座上，安裝前需要經(jīng)過精密推演，施工過程可謂“步步驚心”，宛如上演高難動作片。這些模塊最終要進行精準(zhǔn)集成，巨大的“積木”拼接起來要求誤差不超過1毫米，難度不亞于“神舟九號”太空對接。

“亞馬爾項目是海油工程迄今為止承接的技術(shù)等級最高、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)最嚴(yán)的工程項目，該項目能否順利高效執(zhí)行，是海油工程能否真正挺進國際高端油氣裝備市場的關(guān)鍵。”海油工程總裁周學(xué)仲表示，順應(yīng)全球LNG新能源發(fā)展趨勢，海油工程正從建造管廊、中心管廊向建造核心處理模塊穩(wěn)步邁進。

據(jù)悉，海油工程已在焊接工藝、深冷保溫、超大型不規(guī)則設(shè)備吊裝、大面積防火漆噴涂等多項關(guān)鍵技術(shù)上取得突破。僅焊接工藝一項，就突破性地開發(fā)了-50℃低溫焊接、全自動藥芯焊、全自動氬弧焊以及碳鋼管線免焊后熱處理焊接等多項焊接工藝。在深冷保溫方面，他們通過不斷研究積累，不僅熟練掌握了泡沫玻璃這一新材料的性能參數(shù)、預(yù)制排版及施工工藝等技術(shù)要求，還根據(jù)生產(chǎn)需要發(fā)明了半自動3D銑磨機、泡沫玻璃挖槽鉆孔機等多臺專用設(shè)備，打破了國外同行對中國企業(yè)的技術(shù)封鎖。

2014年10月，該項目正式在海油工程青島場地開工，執(zhí)行的是國際最高等級的歐洲標(biāo)準(zhǔn)。海油工程以安全生產(chǎn)為首要底線，與業(yè)主聯(lián)合組建HSE管理團隊，確保了該項目的安全運行。尤其是在該項目建造中的高氣壓實驗這一高風(fēng)險環(huán)節(jié)實施過程中，項目團隊通過對試壓包進行等級分類，合理控制安全距離，在專家指導(dǎo)下編制完善的氣壓試驗方案，不僅實現(xiàn)了高氣壓試驗的安全開展，而且最大程度地減少了對周邊生產(chǎn)作業(yè)的影響。迄今，該項目連續(xù)安全生產(chǎn)工時已突破2000萬小時。

據(jù)介紹，公司海外業(yè)務(wù)已遍及20多個國家和地區(qū)，成功實現(xiàn)從“單一產(chǎn)品”到“項目總包”。通過過去幾年承攬的澳大利亞Gorgon、Ichthys和挪威Nyhamna等LNG模塊建造項目，海油工程已在全球市場上打響模塊化建造品牌。2015年以來，海油工程陸續(xù)收到包括北美、歐洲、大洋洲、非洲等區(qū)域多個LNG項目業(yè)主的投標(biāo)邀請，且邀標(biāo)范圍多為核心工藝模塊建造，公司在國際大型模塊化建造市場的認(rèn)可度進一步提高，也為該公司積極投身“一帶一路”建設(shè)、參與國際產(chǎn)能和裝備制造合作帶來了新契機。